この記事でわかること
- 食品メーカーが直面する原料調達リスクの全体像
- 天候不順・輸入規制・物流停滞それぞれの対策
- 乾燥野菜を活用したリスクヘッジの具体的な方法
- BCP（事業継続計画）に原料調達を組み込む考え方
- 安定調達体制を構築するためのサプライヤー選定基準
2024年の夏、記録的な猛暑で葉物野菜の価格が一時2倍以上に跳ね上がりました。あの時、原料の確保に奔走した調達担当の方は多かったのではないでしょうか。
正直なところ、こうした事態は今後もっと頻繁に起こるはずです。気候変動、地政学リスク、労働力不足——原料調達を取り巻くリスクは増える一方で、減る気配がありません。
私たちAgritureは京都で乾燥野菜を製造していますが、取引先の食品メーカー様から「原料が手に入らなくなるリスクにどう備えればいいか」という相談が、ここ2〜3年で明らかに増えています。今回は、その現場での経験も踏まえて、原料リスク管理の実践的な方法を整理していきます。
食品メーカーが直面する原料調達リスクの種類
天候不順・自然災害リスク
食品原料にとってもっとも身近で影響が大きいのが、天候に起因するリスクです。具体的にどんなパターンがあるか整理しましょう。
| リスク要因 | 影響を受けやすい原料 | 発生頻度の傾向 | 価格への影響度 |
|---|---|---|---|
| 猛暑・干ばつ | 葉物野菜・トマト・きゅうり | 増加傾向 | 大（2〜3倍も） |
| 集中豪雨・台風 | 全般（特に露地栽培） | 増加傾向 | 大 |
| 降雪・低温 | 葉物野菜・根菜 | 横ばい | 中 |
| 暖冬 | 白菜・大根（生育進みすぎ） | 増加傾向 | 小〜中 |
| 病害虫の大発生 | 品目による | やや増加 | 中〜大 |
見落としがちですが、暖冬による生育の進みすぎも立派なリスクです。白菜や大根が一斉に収穫期を迎えてしまうと、一時的に市場が暴落した後、端境期に供給が途絶えるという厄介なパターンが起こります。
輸入規制・地政学リスク
海外からの原料調達に依存している場合、輸入規制や地政学リスクも無視できません。
近年で記憶に新しいのは以下のケースです。
- 中国からの輸入農産物に対する残留農薬基準の厳格化
- コンテナ不足による海上輸送の遅延と運賃高騰
- 特定国からの輸入停止措置（政治的要因）
- 原産国での輸出規制（自国の食料安全保障を理由としたもの）
こうしたリスクは予測が難しく、発生した際の影響も大きいため、輸入依存度が高い品目ほど代替調達先の確保が重要になります。
物流・サプライチェーンリスク
原料の供給そのものには問題がなくても、運べなければ意味がありません。物流リスクは近年急速に顕在化しています。
- 2024年問題: ドライバーの時間外労働規制強化による輸送能力の低下
- 燃料費の高騰: 物流コストの上昇が原料コストに転嫁
- 港湾ストライキ: 輸入原料の入荷遅延
- 倉庫キャパシティの不足: 冷蔵・冷凍倉庫の空きが慢性的に不足
特に冷蔵・冷凍が必要な生鮮原料は、物流の制約をもろに受けます。ここで注目してほしいのが、乾燥野菜の物流面でのメリットです。
なぜ乾燥野菜がリスクヘッジになるのか
常温保管で長期保存が可能
乾燥野菜の最大の強みは、常温で1〜2年の長期保存が可能なことです。冷蔵・冷凍設備が不要なため、保管コストが大幅に削減できるだけでなく、物流面のリスクも軽減されます。
生鮮野菜と乾燥野菜の保管条件を比較してみましょう。
| 項目 | 生鮮野菜 | 冷凍野菜 | 乾燥野菜 |
|---|---|---|---|
| 保管温度 | 0〜10℃ | -18℃以下 | 常温（25℃以下推奨） |
| 賞味期限 | 数日〜2週間 | 6ヶ月〜1年 | 1〜2年 |
| 保管コスト | 高い | 非常に高い | 低い |
| 物流条件 | 冷蔵車必須 | 冷凍車必須 | 常温車OK |
| 在庫リスク | 廃棄リスク大 | 冷凍焼けリスク | 低い |
| 重量（原料比） | 100% | 100% | 5〜15%（品目による） |
重量が生鮮の5〜15%程度に減少するため、輸送コストも大幅に抑えられます。これは特に遠方からの調達時に効いてきますよ。
天候不順の影響を在庫でバッファリング
生鮮野菜は天候不順が起きてから対策を打とうとしても間に合いません。ところが乾燥野菜なら、平常時に安値で仕入れた在庫を持っておくことで、天候不順時のバッファとして機能させられます。
具体的な運用方法としては、以下のような在庫戦略が有効です。
- 通常在庫: 月間使用量の1〜1.5ヶ月分
- 安全在庫: 月間使用量の0.5〜1ヶ月分（天候リスクへの備え）
- 戦略在庫: 安値時に追加調達する分（月間使用量の1〜2ヶ月分）
この3層の在庫を組み合わせることで、3〜4ヶ月程度の供給途絶にも対応できる体制が整います。
品質の均一性と規格の安定
生鮮野菜は産地や時期によって品質がばらつきます。大きさ、色、味、水分含量——これらが変動するたびに製造ラインの調整が必要になるのは、品質管理担当の方ならよくご存じでしょう。
乾燥野菜は製造工程で水分量やカットサイズが均一に管理されるため、規格のブレが小さいのが特徴です。原料の規格が安定していると、製品の品質管理も格段に楽になります。
BCP（事業継続計画）に原料調達リスクを組み込む方法
リスクマッピングで優先順位をつける
すべての原料に同じレベルの対策を打つのは現実的ではありません。まずはリスクマッピングで優先順位をつけましょう。
以下の2軸で各原料を評価します。
- 影響度: その原料が調達できなくなった場合、事業にどの程度の影響があるか
- 発生確率: 調達リスクがどの程度の頻度で顕在化するか
| 影響度＼発生確率 | 高い | 中程度 | 低い |
|---|---|---|---|
| 大 | 最優先で対策 | 優先的に対策 | 計画的に対策 |
| 中 | 優先的に対策 | 計画的に対策 | モニタリング |
| 小 | 計画的に対策 | モニタリング | 現状維持 |
代替原料のリストを事前に準備する
主力原料ごとに「代替原料リスト」を作成しておくことを強くおすすめします。平常時に代替品の品質テストや試作を済ませておけば、緊急時の切替がスムーズです。
代替原料リストに含めるべき情報は以下のとおりです。
- 代替原料の品名と仕様（カットサイズ・水分量・色調など）
- 供給元の情報（メーカー名・連絡先・最低ロット・リードタイム）
- 品質テスト結果（既存原料との差異、製品への影響評価）
- 切替時の製造ライン調整事項
- コスト差の試算
Agritureでは、取引先の食品メーカー様に対して、複数の乾燥野菜原料を使った代替レシピの提案や試作支援も行っています。「いつか使うかもしれない」段階から準備しておくと、実際に必要になった時の初動が全然違いますよ。
サプライヤーとの情報共有体制を構築する
BCPは自社だけで完結しません。サプライヤーとの間で、リスク発生時の連絡体制や代替供給の取り決めを平常時から合意しておくことが重要です。
具体的には以下のような取り決めがあると安心です。
- 緊急連絡先と連絡フロー（担当者不在時の代替連絡先を含む）
- 原料調達に影響が出る事象が発生した際の情報共有タイミング
- 供給が困難になった場合の優先順位（既存契約量の何%を保証するか）
- 代替品への切替プロセスと承認フロー
デュアルソース体制の構築ステップ
ステップ1: 現状の調達構造を可視化する
最初にやるべきは、現在の原料調達がどの程度集中しているかの「見える化」です。以下の項目を整理してください。
- 品目ごとのサプライヤー数と発注比率
- 各サプライヤーの産地依存度（特定産地への集中がないか）
- 輸入品と国産品の比率
- 調達リードタイム（発注から納品まで）
ステップ2: セカンドソースの選定基準を明確にする
新しいサプライヤーを選ぶ際は、価格だけでなく以下の観点で評価しましょう。
| 評価項目 | 確認ポイント | 重要度 |
|---|---|---|
| 品質管理体制 | HACCP認証・FSSC22000の取得状況 | 高 |
| 供給安定性 | 原料調達ルートの分散度・製造キャパ | 高 |
| 品質の互換性 | 既存原料との規格比較・試作テスト結果 | 高 |
| 価格競争力 | 既存サプライヤーとのコスト比較 | 中 |
| 地理的分散 | 既存サプライヤーと異なるエリアか | 中 |
| 対応力 | 緊急時の増産対応・小ロット対応 | 中 |
| コミュニケーション | 情報共有の迅速性・提案力 | 中 |
ステップ3: 段階的に発注を分散する
いきなり発注を大きく切り替えるのはリスクがあります。以下のような段階的アプローチがおすすめです。
- 評価フェーズ（1〜2ヶ月）: サンプル評価・工場監査・試作テスト
- 試験運用フェーズ（3〜6ヶ月）: 全体の10〜20%を新サプライヤーに切替
- 本格運用フェーズ（6ヶ月〜）: 30〜40%まで比率を拡大
- 安定運用フェーズ: メイン60〜70%、セカンド30〜40%で安定化
乾燥野菜を活用した調達戦略の具体例
事例1: 冷凍野菜から乾燥野菜への一部切替
ある惣菜メーカーでは、スープの具材として使用していた冷凍ほうれん草の一部を乾燥ほうれん草に切り替えました。
結果として得られた効果は以下のとおりです。
- 冷凍庫のスペースを30%削減
- 原料の賞味期限切れ廃棄がほぼゼロに
- 天候不順時にも3ヶ月分の在庫で対応可能
- 物流コスト（冷凍車→常温車）の削減
事例2: 国産原料の安定調達体制
「国産野菜使用」を商品の差別化ポイントにしているメーカーにとって、国産原料の安定確保は生命線です。生鮮の国産野菜だけに頼ると、天候不順の年に調達が行き詰まるリスクがあります。
国産の乾燥野菜を戦略在庫として持っておくことで、「国産100%」の表示を維持しながら供給リスクに備えるという使い方が広がっています。
事例3: 輸入リスクへの対応としての国産乾燥野菜
中国産の乾燥野菜に依存していたメーカーが、地政学リスクへの対応として国産への段階的切替を進めているケースも増えています。Agritureでは、こうした切替の相談を受けた際に、品質や価格面での段階的な移行プランを提案しています。
よくある質問
Q1: 乾燥野菜に切り替えると味や食感は変わりますか？
正直に言うと、生鮮野菜とまったく同じというわけにはいきません。ただし、スープ・煮込み・炊き込みなど加熱調理に使う場合は、水戻し後の食感や風味は生鮮に近いレベルまで戻ります。用途に応じた品目選定と戻し条件の最適化が大切です。
Q2: 乾燥野菜の安全在庫はどの程度持つべきですか？
一般的には月間使用量の2〜3ヶ月分が目安です。常温保管で場所を取らないので、生鮮や冷凍に比べると在庫を持つハードルは低いです。天候リスクが高い夏前に在庫を積み増しておくと安心ですよ。
Q3: BCP対応としてサプライヤーに求めるべき最低限の要件は？
HACCP認証の取得、緊急時の連絡体制の整備、代替供給のコミットメント（契約量の何%を保証するか）の3点は最低限確認してください。可能であれば、年1回程度のサプライヤー監査も実施すべきです。
Q4: 国産の乾燥野菜で対応できない品目はありますか？
国内で栽培されていない野菜（一部のハーブ類など）は当然ながら国産品がありません。また、にんにくのように国産の生産量が限られている品目は、全量を国産で確保するのが難しい場合があります。品目ごとに国産の供給キャパシティを事前に確認しておくことが重要です。
Q5: デュアルソース体制の構築にはどのくらいの期間がかかりますか？
品質評価から安定運用まで、通常6ヶ月〜1年程度を見込んでください。特に品質テストと製造ライン上での確認に時間がかかります。リスクが顕在化してから慌てて探すのでは遅いので、余裕を持って着手するのがポイントです。
Q6: 乾燥野菜メーカーの選定で特に重要な評価ポイントは？
品質管理体制（HACCP・FSSC22000等の認証）、原料の産地情報の透明性、安定供給のための製造キャパシティの3点です。価格だけで選ぶと、品質のバラつきや供給不安定に悩まされるケースが多いので注意が必要です。
